曾是膜电极国产化最弱一环 如今凭啥反超国际一流？
一、气体扩散层：燃料电池的 “隐形核心组件”
在质子交换膜燃料电池的微观结构中，气体扩散层（GDL）虽仅占电堆体积的 5%-8%，却构建起电化学反应的立体支撑网络。这种由碳纤维基底与微孔层（MPL）组成的多孔材料，承担着四大核心功能：其一，为催化剂层提供机械支撑，其三维无纺结构形成 10-100 微米孔径的骨架，确保铂基催化剂颗粒在电化学循环中保持稳定分布；其二，搭建多介质传输通道，微米级孔隙负责氧气 / 氢气的扩散传输，纳米级孔道调控质子传导膜的湿度平衡，导电碳纤维网络则构成电子收集的高速通路；其三，协调双极板与催化层间的压力分布，通过 15-30kPa 的弹性缓冲避免膜电极组件局部应力集中；其四，调控气 – 液 – 固三相反应界面，表面亲疏水性处理直接影响电化学反应活性面积 —— 实验数据显示，优质 GDL 可提升 12%-18% 的极限电流密度。
从成本构成看，GDL 约占电堆材料成本的 5%-7%，显著低于质子交换膜（20%-30%）和催化剂（30%-40%），但其功能的不可替代性使其成为制约电堆性能的 “隐性短板”。国际主流产品长期采用高石墨化碳纤维制备，经 20 余道工序形成密度 0.6-0.8g/cm³、孔隙率 70%-80% 的复合结构，其制备技术涉及纤维表面改性、微孔层配方设计、辊压成型精度控制等核心工艺，长期被海外企业垄断，进口单价超过 2000 元 / 平方米。
二、国产化进程中的 “后发劣势” 困局
在 2015-2020 年的产业培育期，GDL 国产化面临双重矛盾：成本优势与替换风险的错配—— 尽管进口产品价格高昂，但膜电极企业测算显示，替换国产材料需承担 30%-50% 的性能测试成本，尤其在商用车等长寿命场景，电堆耐久性下降可能导致全生命周期成本反增；技术认知滞后与产业配套缺失—— 行业早期聚焦于 “降铂量” 和 “薄型化膜” 等显性技术，忽视 GDL 孔道结构对水管理的关键影响，某研究表明，不当的 GDL 设计会导致电堆水淹风险增加 40%，而国内碳纤维产业缺乏燃料电池专用的高纯度、高导电品种，微孔层所需的聚四氟乙烯分散液、导电炭黑等助剂存在粒径分布不均、界面结合力弱等问题。
这种技术代差导致 2020 年前国内市场 90% 依赖进口，仅能生产低端碳布产品，高端碳纸完全空白。产业调研显示，某头部企业尝试替换国产材料时，电堆功率密度从 3.0W/cm² 降至 2.5W/cm²，湿度波动下的性能衰减率增加 25%，被迫重新采用进口产品。技术壁垒与替换成本形成 “双重枷锁”，使 GDL 成为膜电极三大材料（质子交换膜、催化剂、GDL）中国产化程度最低的环节。
三、技术突破撬动产业变革
2021 年起，在 “双碳” 目标与燃料电池汽车示范政策推动下，GDL 国产化进入突破期。国内科研团队攻克三大核心技术：材料创新—— 开发出导电率超 180S/cm 的高石墨化碳纤维，通过表面羟基化处理提升与微孔层的结合力；结构优化—— 提出 “梯度孔径分布” 设计，上层 50-80 微米大孔加速气体扩散，中层 20-50 微米过渡孔均衡传质，下层 5-10 微米微孔控制水分布，使气体渗透率提升 20% 的同时降低 15% 的水淹风险；工艺升级—— 建成千吨级碳纤维无纺成型产线，实现纤维取向度控制在 ±5°，碳化过程中温度均匀性误差小于 1%，关键性能指标（面电阻、孔隙率、厚度公差）达到国际一流水平。
产业端呈现 “性能提升 – 成本下降 – 应用拓展” 的正向循环：国产 GDL 单价三年间下降 60%，部分型号降至 800 元 / 平方米以下，同时在 – 30℃冷启动、500 小时变载循环等严苛工况下，性能衰减率较进口产品低 10%-15%。这种突破彻底扭转产业生态：曾经国产化率不足 10% 的 GDL，2024 年市场占有率已超 60%，不仅实现对进口产品的全面替代，更在商用车、无人机等领域批量应用。某膜电极企业数据显示，采用国产材料后，单套膜电极生产成本下降 12%，交付周期从 12 周缩短至 4 周，产能利用率提升 30%。
四、从 “跟跑” 到 “并跑” 的战略价值
GDL 的国产化突破具有双重产业意义：技术层面，打破了 “材料 – 部件 – 系统” 的技术封锁链，其多孔介质传质理论的创新应用，为燃料电池水热管理提供全新解决方案；产业层面，推动国内企业从组装集成向材料自主创新升级，带动碳纤维、特种助剂等上游产业技术进步。当这一曾被视为 “配角” 的材料实现技术逆袭，标志着我国燃料电池产业从 “应用驱动” 向 “创新驱动” 的关键转折 —— 不再受制于海外供应链，而是通过材料创新重构产业成本曲线。
当前，GDL 技术正朝轻量化（厚度减薄至 150 微米以下）、功能化（集成导电增强涂层）、智能化（湿度响应型微孔结构）方向演进。随着国产材料在功率密度、耐久性等指标上持续突破，这个曾占电堆成本 5% 的 “小部件”，正在撬动千亿级燃料电池市场的国产化浪潮，成为新能源汽车产业突破 “卡脖子” 的典型样本。其逆袭之路印证：在高端制造领域，即使是看似非核心的材料环节，也能通过持续创新，从技术洼地变为产业突围的战略支点。
超声波喷涂设备用于许多电解涂层应用中。催化剂层的高度均匀性和悬浮颗粒的均匀分散能够创造非常高效的电解槽涂层，无论是单面还是双面。在绿色氢气生产中，氢气是通过电解分解水产生的，只产生氢气和氧气。超声波喷涂设备在这个真正的绿色能源生产过程中为电解槽涂上涂层。
在大量氢燃料电池生产中，验证了超声波喷涂设备用于PEM电解槽涂层是理想的方式，它是将碳基催化剂油墨喷涂到电解质膜上的理想选择。超声波喷涂设备是完全自动化的，能够双面涂布，并能够将不同的催化剂配方应用于膜的每一侧。涂层的耐久性和可重复性被证明优于其他涂层方法，通常不仅能够延长涂层PEM得使用寿命，还能够提供更高的效率。
在碳捕获电解应用中，超声波涂层设备将催化剂应用于膜，用于在进入大气之前分离和捕获二氧化碳。二氧化碳与工业过程中产生的废气流中的其他气体分离，例如燃煤和天然气发电厂或钢铁和水泥厂的废气流；旨在减少碳排放，以应对全球变暖。通常，捕获的二氧化碳可以被加工成有价值的碳基副产品，如塑料、橡胶或燃料。
关于驰飞
驰飞的解决方案是环保、高效和高度可靠的，可大幅减少过量喷涂，节省原材料，并提高均一性、转移效率、均匀性和减少排放。为企业提供围绕功能涂层的全套解决方案及长期技术支持，保证客户涂层稳定量产；针对特殊器械涂层需求，提供涂层定制研发服务；提供各类涂层代工服务。
杭州驰飞是超声镀膜系统开发商和制造商，产品主要应用于燃料电池质子交换膜喷涂、薄膜太阳能电池、钙钛矿、微电子、半导体、 纳米新材料、玻璃镀膜、 生物医疗、纺织品等领域。
